Latar belakang teknis
Seiring dengan semakin cepatnya proses transformasi digital global, permintaan akan AI, model besar, dll. meledak dalam skala besar. Konsumsi daya chip mencapai tingkat 10.000-watt, kepadatan daya rak meningkat secara eksponensial, dan skala daya komputasi serta konsumsi daya terus meningkat. Teknologi pendingin udara tradisional tidak lagi dapat memenuhi permintaan pembuangan panas yang melonjak dalam hal batasan fisik, efisiensi energi, dan keandalan. Kapasitas panas spesifik pendingin cair jauh lebih baik dibandingkan pendingin udara, dan dapat menghilangkan panas lebih cepat. Dengan keunggulan jalur perpindahan panas yang cepat, efisiensi pertukaran panas yang tinggi, dan efisiensi energi pendinginan yang tinggi, ini telah menjadi "solusi optimal" dan "satu-satunya solusi" bagi pusat data untuk menerobos hambatan-pendinginan daya tinggi dan mencapai manajemen termal yang efisien. Dalam hal rendah-karbon dan perlindungan lingkungan, pendinginan cair memiliki efek-penghematan energi yang sangat baik. PUE pusat data-berpendingin cairan dapat dikurangi menjadi kurang dari 1,2, sehingga menghemat banyak tagihan listrik setiap tahun. Konsumsi energinya rendah dan kinerjanya tinggi, serta perekonomiannya meningkat secara signifikan. Di tingkat kebijakan nasional, pendinginan cair juga dianggap sebagai arah utama pembangunan rendah karbon. "Rencana Aksi Khusus untuk Pembangunan Pusat Data yang Ramah Lingkungan dan Rendah Karbon" dengan jelas menyatakan bahwa pada akhir tahun 2025, efisiensi penggunaan daya rata-rata pusat data nasional akan turun menjadi kurang dari 1,5 (PUE). Konstruksi baru, renovasi, dan perluasan pusat data berskala besar dan ultra-besar dikurangi menjadi kurang dari 1,25, dan efisiensi pemanfaatan daya pada proyek pusat data simpul hub nasional tidak boleh lebih tinggi dari 1,2; kita perlu mempromosikan penerapan teknologi dan peralatan hemat energi, mempromosikan teknologi pendinginan dan pembuangan panas yang efisien seperti pendinginan cair dan pendinginan evaporatif sesuai dengan kondisi lokal, dan meningkatkan pemanfaatan sumber dingin alami. Industri komunikasi, Internet, dan keuangan merupakan pasar pendingin cair utama di dunia, dan skala pendingin cair juga semakin berkembang. Menurut data IDC, pasar server-pendingin cair di Tiongkok akan mencapai US$2,37 miliar pada tahun 2024, peningkatan dari tahun ke tahun sebesar 67,0%. Diantaranya, pangsa pasar solusi pelat dingin semakin meningkat. Dari tahun 2024 hingga 2029, pasar server berpendingin cairan di Tiongkok akan memiliki tingkat pertumbuhan tahunan gabungan sebesar 46,8%, dan ukuran pasar akan mencapai US$16,2 miliar pada tahun 2029. Dengan berbagai manfaat dari transformasi rendah karbon global, panduan kebijakan nasional, dan permintaan akan daya komputasi dengan kepadatan tinggi, teknologi pendingin cair telah berubah dari "opsi tambahan" menjadi "pilihan utama pilihan yang harus dimiliki." Tahun 2026 mungkin menjadi tahun ledakan bagi komponen pendingin cair server, dan pendingin cair akan mempercepat perluasan kapasitas produksi dan penerapan skenario yang komprehensif.
Teknik pembuatan tradisional
Pembuatan komponen berpendingin cairan-tradisional terutama menggunakan teknologi sambungan seperti pengelasan busur argon, pematrian, dan pengelasan adukan gesekan. Metode tradisional tidak dapat memenuhi kebutuhan radiator generasi baru dalam hal akurasi, kekuatan las, penyegelan dan keandalan, kemampuan beradaptasi bentuk geometris yang kompleks, dan konsistensi kualitas produksi massal. Proses pengelasan laser telah menjadi metode penyambungan utama untuk komponen berpendingin cairan-karena keunggulannya yang tidak dapat ditandingi oleh proses tradisional, seperti kepadatan energi yang tinggi, zona yang terpengaruh panas-kecil, dan presisi pengelasan yang tinggi.
Keuntungan proses pengelasan laser untuk komponen pendingin cair server
Pengelasan laser adalah teknologi sambungan yang efisien dan presisi, terutama cocok untuk-kebutuhan presisi tinggi pada manufaktur modern. Keunggulan intinya adalah presisi tinggi, kecepatan cepat, deformasi kecil, dan kualitas tinggi, serta dapat dengan mudah menangani pengelasan material dengan titik leleh tinggi dan benda kerja yang rumit.
Presisi pengelasan yang tinggi: Pengelasan laser dapat mencapai presisi pengelasan tingkat mikron, yang sangat penting untuk komponen kecil dan struktur kompleks dalam server berpendingin cairan. Hal ini dapat memastikan kualitas pengelasan dan menghindari kebocoran atau penurunan kinerja yang disebabkan oleh pengelasan yang tidak akurat.
Kecepatan pengelasan tinggi: Kecepatan pengelasan laser cepat, yang dapat memperpendek siklus produksi dan meningkatkan efisiensi produksi. Server-berpendingin cairan sering kali memiliki banyak titik pengelasan, dan efisiensi pengelasan laser membantu memenuhi kebutuhan produksi massal.
Kualitas las premium: Pengelasan laser menghasilkan las yang sempit dan dalam dengan-zona kecil yang terpengaruh panas dan deformasi rendah, yang membantu menjaga integritas struktural dan estetika server-berpendingin cairan. Pada saat yang sama, kualitas las yang sangat baik juga meningkatkan keandalan dan daya tahan sistem.
Pengelasan non-kontak: Pengelasan laser adalah metode pengelasan non-kontak, artinya tidak ada gaya fisik yang bekerja secara langsung pada bagian yang dilas selama proses pengelasan. Untuk komponen presisi dan sensitif dalam server-pendingin cairan, pengelasan non-kontak dapat menghindari kerusakan yang disebabkan oleh tekanan mekanis dan melindungi integritas serta kinerja komponen.
Kemampuan beradaptasi yang kuat: Teknologi pengelasan laser dapat beradaptasi dengan kebutuhan pengelasan berbagai bahan dan ketebalan berbeda. Baik itu logam-bahan nonlogam, pengelasan-berkualitas tinggi dapat dicapai dengan menyesuaikan parameter laser. Fleksibilitas ini memberikan keuntungan signifikan pada pengelasan laser dalam beragam desain dan pemilihan material untuk server-berpendingin cairan.
Otomatisasi dan kecerdasan: Peralatan las laser mudah diintegrasikan dengan sistem otomasi untuk mencapai otomatisasi dan kontrol cerdas pada proses pengelasan. Hal ini tidak hanya meningkatkan efisiensi produksi, namun juga mengurangi kesalahan pengoperasian manusia dan meningkatkan konsistensi kualitas pengelasan.
