Dibandingkan dengan metode pengelasan tradisional, pengelasan laser memiliki keunggulan yang signifikan - input panas rendah, kecepatan pengelasan cepat, zona kecil yang terkena panas, deformasi termal kecil, dll. Dalam beberapa tahun terakhir, pengelasan laser telah banyak digunakan dalam industri otomotif, industri pembuatan kapal, industri tenaga nuklir, industri kedirgantaraan, dan industri teknologi tinggi lainnya semakin banyak digunakan, dan dengan biaya peralatan lengkap untuk mengurangi penerapan perangkat keras sehari-hari dan area terkait kehidupan lainnya mulai berkembang pesat.
Untuk memenuhi kebutuhan perkembangan berbagai industri, metode pengelasan laser juga telah ditingkatkan dan dikembangkan. Pengelasan pengisi laser telah menjadi alternatif yang efektif untuk pengelasan busur tradisional dalam transportasi kereta api dan industri otomotif karena energi pengelasannya yang terkonsentrasi dan deformasi kecil, yang dapat mengurangi margin celah selama pengelasan butt dan mengurangi cacat pengelasan.
Hari ini, kami akan memperkenalkan Anda pada keuntungan dari pengelasan pengisi laser.
Saat pengelasan fillet laser, laser biasanya merupakan laser serat berdaya tinggi
Laser tidak hanya membutuhkan kawat, tetapi juga perlu melelehkan bahan dasar dan pembentukan pengelasan fusi dalam laser efek lubang kecil yang unik pada bahan dasar, membentuk kolam cair yang lebih dalam, komposisi kawat dan komponen logam dasar sepenuhnya dicampur untuk membentuk kolam cair campuran baru, kolam cair campuran komposisi unsur dan proporsinya, kualitas relatif terhadap kawat dan bahan dasar memiliki perbedaan besar, sehingga Anda dapat memilih kawat yang tepat untuk cacat kinerja dari bahan dasar itu sendiri ditambahkan ke proses pengelasan, sehingga meningkatkan ketahanan retak, ketahanan lelah, ketahanan korosi, dan ketahanan aus las pada tingkat mikroskopis dengan tujuan.
Selain itu, pengelasan pengisi laser memungkinkan untuk pengelasan tumpukan multi-pass, karena memungkinkan pengelasan fusi dalam dengan efek lubang kecil, yang memungkinkan fusi penuh dari lapisan atas dan bawah dan menghindari cacat serius yang tidak menyatu, sehingga memberikan kemampuan untuk mengelas sambungan dengan ketebalan besar.
Dengan perkembangan teknologi pengelasan pengisi laser dan peningkatan batas daya atas laser, penerapan pengelasan pengisi laser menjadi semakin luas:
Area aplikasi pengelasan pengisi laser
- Pengelasan pengisi laser dari paduan aluminium
- Pengelasan pengisi laser dari logam yang berbeda
- Peningkatan pembentukan lapisan las
- Pengelasan pengisi celah sempit
Untuk dua aplikasi, yaitu peningkatan pembentukan lapisan las dan las pengisi celah sempit, mari kita lihat efek las pengisi laser dengan contoh aplikasi praktis.
Peningkatan pembentukan lapisan las
Persyaratan: Pengelasan sputtering baja tahan karat 1mm dan 3mm, membutuhkan jahitan las tanpa porositas dan pembentukan yang lebih baik.
Peralatan: Laser serat kontinu 4000W (diameter inti serat 200μm), pengumpan kawat, kepala las.
Hasil: Pembentukan yang baik, tidak ada porositas pada lapisan las, pembentukan dan bentuk penampang lapisan las seperti terlihat pada gambar di bawah ini.
A. 1mm ditambah 1mm
B. 1mm ditambah 3mm
C. 3mm ditambah 3mm
Pengelasan multi-pass fillet laser celah sempit
Persyaratan: Pengelasan sputtering pelat baja laut Q345 setebal 18mm, membutuhkan lebih sedikit porositas pada las, tidak ada penyatuan, kekuatan tarik sambungan yang lebih tinggi daripada bahan induk, dan pembentukan las yang lebih baik.
Peralatan: Laser serat kontinu Rike 6000W (diameter inti serat 400μm), pengumpan kawat, kepala las.
Hasil: Pembentukannya bagus, tidak ada unfusi, las pada dasarnya bebas dari porositas, seperti yang ditunjukkan pada gambar berikut, dan uji tarik membuktikan bahwa patahan las pada bahan dasar, menunjukkan bahwa kekuatan tarik sambungan lebih tinggi dari yang dari bahan dasarnya.
Untuk pengelasan fillet laser butt joint bahan yang umum digunakan, untuk meningkatkan pembentukan las, umumnya direkomendasikan bahwa laser dan diameter inti serat, konfigurasi kepala las harus memastikan bahwa diameter titik fokus antara {{0 }}.4mm dan 0.6mm, dan kawat harus dipilih sebagai grade yang sesuai.
